Tutorial para cálculo do OEE - Eficiência Global do Equipamento
♻Gestão da Qualidade, Produtividade e Sustentabilidade♻
- O que é
OEE (Overall Equipment Effectiveness) foi introduzido por Seiichi Nakajima, um dos pais da TPM (Total Productive Maintenance), como uma medida fundamental para se avaliar a performance de um equipamento, sendo usado como um dos componentes fundamentais da metodologia do TPM. Com a expansão da manufatura enxuta (lean manufacturing) o OEE passou a ser largamente usado pelas empresas que adoraram esta filosofia de produção e ficou popular, sendo utilizado até por empresas que ainda não adotaram a produção enxuta.
Uma das razões que ajudaram o OEE a ser largamente utilizado é por nos diz, de forma simples e direta, quão efetivamente um equipamento foi utilizado, ou seja, quantos itens bons ele produziu, comparado com a quantidade de itens bons que o equipamento tem capacidade de produzir.
Exemplo:
- Peças boas produzidas no turno: 3000 peças
- Peças boas que o equipamento tem capacidade de produzir no turno: 5000 peças
- OEE = 3000 / 5000 * 100% = 60%
Neste exemplo o OEE de 60% nos indica que o equipamento produziu 60% dos itens bons que o equipamento tem capacidade para produzir no período, e que houve uma perda de 40%, ou seja, 2000 itens deixaram de ser produzidos ou foram produzidos com defeito.
O OEE nos diz quanto tempo o equipamento produziu em relação ao tempo disponível. Do tempo que produziu, quão rápido ele produziu itens. E dos itens produzidos quantos atenderam as especificações. E com isto o OEE não diz apenas quanto houve de perda, mas também onde estão as perdas, facilitando a vida de quem cuida da produção e precisa tomar ações para atingir as metas de produção.
Gestores podem analisar todas as oportunidades de melhoria e escolher aquelas que proporcionam um retorno maior ou aquela que, apesar de apresentar um retorno menor, pode ser alcançada rapidamente à um custo pequeno, como por exemplo um treinamento para equipe de produção. Outro fator importante para a adoção do OEE na gestão da performance fabril deve-se ao fato de que o uso de indicadores de desempenho financeiro não refletem a realidade da manufatura levando, muitas vezes, os gestores da produção a tomarem decisões erradas.
- Tutorial para cálculo do OEE
A seguir apresentamos um breve passo a passo de como calcular o OEE de um equipamento. Apesar de haver outras maneiras de se calcular o OEE, a maneira apresentada neste documento é uma das mais tradicional e utilizadas pelas indústrias.
Elaboramos uma planilha com o intuito de facilitar a compreensão e os cálculos, clique aqui para poder baixá-la.
Passo 1: Levante o tempo operacional do seu equipamento
Este é o tempo que sua empresa esteve com as portas abertas. Normalmente usa-se a duração do turno como base para o cálculo deste tempo.
Exemplo: A empresa trabalha em dois turnos de 480 minutos e durante o mês passado trabalhou 22 dias.
Tempo operacional do mês passado = 22 dias * 2 turnos * 480 minutos = 21.120 minutos
Passo 2: Levante o tempo não programado para produzir
Nesta categoria deve-se considerar duas situações: o tempo que não foi planejado para produzir pela equipe de planejamento e o tempo em que o equipamento não pode produzir por razões alheias à responsabilidade da equipe de produção.
A equipe de planejamento da produção já considerou em seu planejamento, que não haverá produção durante certos horários do turno de trabalho, tais como horário de refeição, horário de cafezinho, entre outros, portanto não haverá produção durante este tempo.
E há também algumas situações em que o equipamento não produz, apesar de inicialmente programado para produzir, mas por razões alheias à responsabilidade da equipe de produção, tais como parada por falta de pedido, parada por greve, parada por impedimento da lei, entre outras razões, que também devem ser retirados do tempo operacional.
Exemplo: A equipe de produção para 75 minutos, em cada turno, entre refeição e cafezinho. E durante o mês a linha ficou parada um total de 8 horas por falta de pedido.
Tempo de cafezinho e refeições = 22 dias * 2 turnos * 75 minutos = 3300 minutos
Tempo parado por falta de pedido = 8 horas * 60 minutos = 480 minutos.
Tempo total não programado para produzir = 3300 + 480 = 3780 minutos
Passo 3: Levante o tempo em que o equipamento esteve parado
O tempo do equipamento não planejado para produção já foi considerado no passo 2.
Considere aqui todos os demais tempos em que o equipamento não estava produzindo, tais como:
• Tempo parado em função de quebra do equipamento,
• Tempo parado em função de troca de produto,
• Tempo parado em função de preparação do equipamento,
• Tempo parado em função de reabastecimento da linha,
• Entre outras razões.
Exemplo: segundo apontamento realizado pelo operador do equipamento, este ficou parado 18 horas para preparação de equipamentos, 35 horas por quebra do equipamento, 15 horas para reabastecimento, 8 horas aguardando liberação pela qualidade.
Tempo total do equipamento parado = (18 + 35 + 15 + 8) * 60 minutos = 4.560 minutos.
Passo 4: Levante a quantidade de itens produzidos bons
Contabilize a quantidade de itens produzidos no período e classificados como bons na primeira vez.
Exemplo: segundo apontamento de produção realizado pelos operadores do equipamento, durante o mês passado fora produzidos 21.450 produtos classificados como bons na primeira vez.
Produção de itens bons = 21.450 itens
Passo 5: Levante a quantidade de itens produzidos ruins
Contabilize a quantidade de itens produzidos no período classificados como ruins e os que não foram classificados como bons na primeira vez.
Exemplo: segundo apontamento de produção realizado pelo operador do equipamento, durante o mês passado 2.560 produtos não foram classificados como bons na primeira vez.
Produção de itens ruins = 2.560 itens.
Passo 6: Calcule o tempo disponível
Tempo disponível = Tempo Operacional (passo 1) – Tempo Não Programado Para Produzir (passo 2)
Seguindo nosso exemplo, temos:
Tempo disponível (minutos) = 21.120 minutos – 3.780 minutos = 17.340 minutos
Ou seja, 17.340 minutos é o tempo, sob responsabilidade da equipe de produção, para executar a produção planejada no período.
Passo 7: Calcule o tempo produzindo
Este é o tempo durante o qual estava saindo produtos do equipamento.
Tempo produzindo = Tempo disponível (passo 6) – Tempo do equipamento parado (passo 3)
Seguindo nosso exemplo, temos:
Tempo produzindo (minutos) = 17.340 minutos – 4.560 minutos = 12.780 minutos
Ou seja, durante 12.780 minutos saiu produtos do equipamento, independentemente de sua qualidade ser boa ou ruim.
Passo 8: Calcule a produção teórica
A produção teórica é a quantidade que se esperava produzir durante o tempo que o equipamento esteve produzindo, considerando o tempo de ciclo padrão do item.
Exemplo 1: A linha produz um único produto de tempo de ciclo igual à 30 segundos (ou 0,5 minuto).
Usando nosso exemplo, a produção teórica é:
Produção teórica = 12.780 minutos / 0,5 minutos = 25.560 itens.
Exemplo 2: A linha produziu 2 produtos durante o período.
Produto 1: tempo de ciclo = 30 segundos
Produto 2: tempo de ciclo = 15 segundos
Tempo Produzindo Produto 1 = 10.000 minutos
Tempo Produzindo Produto 2 = 2.780 minutos
Observe que a soma do tempo produzindo o Produto 1 e Produto 2 é igual o tempo produzindo calculado no passo 7, ou seja, 12.780 minutos.
Produção teórica = 10.000 / 0,5 + 2.780 / 0,25 = 31.120 produtos.
Agora que temos todos os dados na mão, basta calcular os indicadores.
Passo 9: Calcule o indicador de Disponibilidade
Disponibilidade% = ( Tempo Produzindo / Tempo Disponível ) * 100%
Sendo que o Tempo Produzindo foi calculado no passo 7 e o Tempo Disponível foi calculado no passo 6.
Usando nosso exemplo, temos:
Disponibilidade% = ( 12.780 minutos / 17.340 minutos ) * 100% = 73,7%
Passo 10: Calcule o indicador de Performance
Performance% = (( Quantidade Boas + Quantidade de Ruins) / Quantidade Teórica Total ) * 100%
Sendo que Quantidade Boas foi levantada no passo 4, a Quantidade de Ruins foi levantada no passo 5 e a quantidade teórica foi calculada no passo 8.
Considerando o exemplo onde o equipamento produziu 2 produtos, temos:
Performance% = ((21.450 + 2.560) / 31.120 ) * 100%
Performance% = 77,1%
Passo 11: Calcule o indicador de Qualidade
Qualidade% = (Quantidade de Boas / (Quantidade de Boas + Ruins) ) * 100%
Qualidade% = (21.450 / (21.450 + 2.560) ) * 100%
Qualidade% = 89.3%
Passo 12: Calcule o OEE
OEE% = Disponibilidade% * Performance% * Qualidade%
OEE% = 73,7% * 77,1% * 89,3%
OEE% = 50,7%
- Dicas para quem deseja implantar OEE
Este artigo tem por objetivo apresentar alguns passos importantes às empresas que não usam o OEE e pretendem utilizá-lo como ferramenta para identificação das perdas de produção de seus equipamentos ou linhas e melhoria da produtividade.
Partimos do principio que sua empresa tem pouca ou nenhuma experiência com OEE e justamente busca orientações que possam ajudá-los neste processo.
São passos simples, mas que se seguidos irão facilitar seu aprendizado e aumentar as chances de sucesso.
Passo 1: Entenda o que é OEE
O primeiro passo para quem deseja implantar o OEE é entender o que é o OEE, pra que serve, como ele é calculado e como ele irá lhe ajudar.
Este artigo não tem o intuito de apresentar o conceito do OEE, para isto serve este site (www.oee.com.br).
Neste site você poderá fazer o download de uma planilha conceitual, que você pode baixar e será bastante útil para entender o conceito e praticar. Clique aqui para baixar a planilha.
Passo 2: Capacite sua equipe
Uma vez que você já tem um bom entendimento sobre o OEE, é importante que a equipe envolvida no projeto piloto também entenda o que é o OEE e saiba interpretá-lo.
Para isto, prepare algumas apostilas e realize alguns workshops para que os envolvidos também dominem o assunto e ajudem você nesta grande tarefa.
Passo 3: Escolha os equipamentos ou linhas
Agora que o OEE já não é mais novidade e o conhecimento já foi disseminado, o próximo passo é escolher por onde começar.
Não tente implantar o OEE em todas as máquinas de uma só vez. Comece com poucas máquinas pois neste momento seu objetivo é identificar as dificuldades que surgirão pelo caminho e ganhar experiência. Este conhecimento será importante para melhorar seu processo e realizar os ajustes necessários quando for realizar a implantação em outros equipamentos da empresa.
Recomendamos que comece por equipamentos que sejam gargalo em seu processo, ou por aqueles que agregam maior valor ao produto. Começar por estes equipamentos é importante pois qualquer ganho representará ganhos para toda a empresa.
Passo 4: Coletando os dados de produção
Num primeiro momento, recomendamos que inicie pelo processo manual de coleta de dados, ou seja, preenchendo manualmente uma planilha ou um folha de papel com as informações de produção.
Uma das razões para isto é que se descobrir algo novo e precisar ajustar a coleta, é muito mais fácil e rápido fazer isto em uma planilha do que em uma coleta automática de dados. Além disto, este processo lhe dará maior segurança na hora de automatizar a coleta de dados.
Não tente ser 100% preciso, principalmente no início. Mesmo com alguma imprecisão, você conseguirá identificar os principais problemas e por onde começar a atuar para melhoria da produtividade.
Crie uma ficha onde os operadores possam informar o que ocorre na produção durante um turno de trabalho.
• Duração do turno
• Tempos de máquina parada e motivo.
• Produção por item: tempo produzindo, quantidade boas, quantidade ruins.
Neste link você poderá baixar uma planilha básica para lançamento de apontamentos de produção. Clique aqui “Ficha de Apontamento de Produção“.
Ao final do turno recolha as fichas preenchidas e abasteça o local com novas fichas.
Passo 6: Compilação e divulgação dos resultados
Compile os dados coletados, calcule os indicadores de OEE, Disponibilidade, Performance e Qualidade e identifique as 5 principais perdas de produção de cada equipamento ou linha para o turno.
Divulgue estes dados no chão de fábrica para que os operadores conheçam as principais perdas de produção, sintam-se donos do equipamento e motivados para melhorar o rendimento do equipamento.
A não divulgação destas informações pode levar as pessoas a encararem o OEE como apenas mais um número gerencial, e com isto não gerar nenhum efeito prático no ganho de produtividade.
Realize esta divulgação no mínimo uma vez por semana, sendo que o ideal é ao final de cada turno ou uma vez ao dia.
Passo 7: Avaliação do projeto piloto
Finalizado o período do projeto piloto é hora de avaliar o aprendizado e as oportunidades.
Avaliação do processo
• Quais foram as dificuldades encontradas?
• O que pode ser melhorado?
• O que deve ser evitado?
• Estamos pronto para expandir à outros equipamentos ou linhas? O que falta?
Avaliação de ganhos de produtividade
• Houve algum ganho real de produtividade durante o experimento?
• Quais as principais perdas de produção identificadas?
• Quanto isto representa financeiramente para a empresa?
• Considerando os demais equipamentos ou linhas de produção, qual o potencial de ganho para a empresa?
Estas avaliações ajudarão a clarear quanto o uso do OEE poderá ser útil à sua empresa e ao mesmo tempo melhorar o processo de implantação nos demais equipamentos ou linhas de produção da empresa.
- Como atingir altos índices de OEE?
Inicialmente é preciso se conscientizar da importância das contribuições dos operadores das máquinas pois são estes que controlam a maior parte da eficiência global que são:
1- Limpeza dos Equipamentos – OEE tem uma grande melhora se os equipamentos forem limpos regularmente e mantidos adequadamente. O aparecimento de sujeiras e grumos podem causar problemas que levam a perdas de elevado grau. Executar limpeza técnica aproxima o operador da máquina e facilita a detecção de anomalias que podem ser resolvidas antecipadamente às falhas.
2- Lubrificação – Quando negligenciada pode causar sérios problemas no funcionamento dos equipamentos e levar a uma rápida deterioração dos seus componentes. Os operadores podem e devem fazer parte do processo de lubrificação dos equipamentos, aumentando o orgulho e o senso de propriedade por cuidar dos mesmos.
3- Inspeção Diária – Este é um dos mais importantes trabalhos que o operador pode fazer na conservação dos equipamentos e da melhoria da eficiência, mas geralmente é negligenciado devido ao tédio de sua execução. Inspecionar significa encontrar as anomalias que podem se tornar falhas, quebras ou paradas de produção. Detectá-las antecipamente e executar contramedidas é uma prática considerada de classe mundial.
4- Operação Correta – As vezes porque não se conhece o melhor procedimento ou por falta de habilidades dos operadores os equipamentos não são operados corretamente e isto afeta a eficiência global. Assegure-se de ter todos os Procedimentos Operacionais Padrão em ordem e atualizados sendo seguidos pelos operadores de forma consistente.
5- Trocas Rápidas – “Changeovers” devem ser rápidas ou o OEE será impactado negativamente. Se uma troca demora muito tempo, é desorganizada e ocorre frequentemente, haverá uma redução da eficiência global dos equipamentos e, portanto, os operadores devem aprender a técnica que mantem os tempos de changeover como mínimos possíveis.
Em qualquer área de produção deve existir uma cumplicidade entre os operadores e os manutentores de forma que existam o mínimo de falhas/quebras dos equipamentos. Mais tempo deve ser gasto nas manutenções preventivas (antes das falhas) do que nas corretivas (pós falhas). Em empresas de classe mundial a proporção do tempo gasto em preventivas e inspeções de rotina (rotas) é bem maior do que os tempos gastos em corretivas.
Um fator importante nesta fase é desenvolver uma coordenação entre os trabalhos de manutenção realizados pelos manutentores (manutenção preventiva ou corretiva) e pelos operadores (manutenção autônoma) e que os tempos de changeover sejam cada vez menores e os problemas solucionados em conjunto.
Fontes: http://www.oee.com.br/ e http://www.cdibr.com/modulo3.html
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